Verbundvorhaben: EMulDan - Erhöhung der Energieeffizienz in der Produktion durch multivalente Datennutzung; Teilvorhaben: Entwicklung und Aufbau einer maschinennahen Messeinrichtung für die Qualitätsbestimmung rundgekneteter Stahlhohlwellen
Zeitraum
2020-12-01 – 2024-05-31
Bewilligte Summe
236.574,00 EUR
Ausführende Stelle
Förderkennzeichen
03EN2021E
Leistungsplansystematik
Energiesparende Industrieverfahren - Fertigungstechnik [EA3251]
Verbundvorhaben
Zuwendungsgeber
Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK.IIB5)
Projektträger
Forschungszentrum Jülich GmbH (PT-J.ESN4)
Förderprogramm
Energie
Bei der Herstellung von Präzisionsteilen aus Stahlwerkstoffen werden umfangreiche Energiemengen benötigt, die indirekt bei der Stahlherstellung des Ausgangsmaterials und direkt im Fertigungsprozess erforderlich sind. Da die genauen Prozessbedingungen (z. B. genaue Bauteilspezifikation) nicht bekannt sind, muss dabei mit hohen Sicherheitswerten gearbeitet werden, um auch unter ungünstigsten Bedingungen spezifikationsgerechte Bauteile herstellen zu können. Die für eine ausreichend genaue Prozessbewertung notwendigen Daten sind in der Praxis nicht verfügbar oder so umfangreich, dass eine Prozessregelung damit nicht möglich ist. Projektziel ist daher eine Erhöhung der Energieeffizienz in der Produktion durch multivalente Datennutzung auf Basis einer Prozessregelung, die auf einer In-Line-Überwachung des Fertigungsprozesses basiert. Im Projekt werden die dafür notwendigen Technologien, Sensoren und Soft- und Hardwarekomponenten entwickelt. Außerdem sind die zur Auswertung der multivalenten Daten notwendigen Analysetools, Auswertealgorithmen und Prognosemodelle zu erarbeiten. Die Umsetzung der Ergebnisse erfolgt an zwei Demonstratoren aus den Bereichen Umformtechnik und Zerspanung. Mit den Ergebnissen sind folgende Potenziale erschließbar: • Verkürzung der Bearbeitungszeiten • Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit • Minimierung des Prüfaufwandes • Verbesserung der Produktnachverfolgbarkeit • Senkung der Werkzeugkosten • Reduzierung von Rüstzeiten und Stillstandszeiten • Verbesserte Qualität und konstante Bauteileigenschaften Allein bei einer deutschlandweiten Umsetzung der Ergebnisse des Demonstrators Warmumformen (5,3 Mio. PKW, 30 kg Presshärteteile in jedem PKW) sind jährlich ca. 11.600 MWh Energie einsparbar. Die in diesem Verbundprojekt erzielten Lösungen dienen damit der Stärkung der Marktposition der Projektpartner und können auch durch Übertragung auf weitere Anwendungsfelder nachhaltig verwertet werden.