Verbundvorhaben: WasserSTOFF - Auswirkungen v Wasserstoff a Brennstoff a d Anlagenbetriebsweise u. Produktqualität i industriellen Prozessen a Beispiel d Textilveredlung - Teilvor:Entwicklung u Untersuchung von Brennern mit variablem H2-Anteil im Brenngas u e dynamischen Gasmischanlage für H2/CH4-Gemische
Zeitraum
2022-11-01 – 2025-10-31
Bewilligte Summe
356.937,00 EUR
Ausführende Stelle
Förderkennzeichen
03EN2087C
Leistungsplansystematik
Energiesparende Industrieverfahren - Leder-, Textil- und Bekleidungsgewerbe [EA3270]
Verbundvorhaben
Zuwendungsgeber
Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK.IIB5)
Projektträger
Forschungszentrum Jülich GmbH (PT-J.ESN2)
Förderprogramm
Energie
Zu den übergeordneten Zielen des Projektvorhabens gehört die Reduzierung des CO2-Fußabdrucks der in Europa erzeugten oder nach Europa importierten Textilien. Die hier geplante Forschung und Entwicklung kann den CO2-Fußabdruck im entscheidenden Maße beeinflussen. Gleichzeitig kann mit der Textilbranche die zweitgrößte Konsumgüterbranche der Welt einen wesentlichen Beitrag zum Klimaschutz leisten. Dazu soll im Rahmen des Forschungsvorhabens ein Spannrahmentrockner für die Textilveredlung entwickelt werden, der bei Bereitstellung unterschiedlicher Erdgas-Wasserstoff-Gemische – bis hin zu 100% Wasserstoff in der Brenngasversorgung – zuverlässig arbeitet und Produkte mit hoher Qualität herstellt. Im Zentrum des Vorhabens steht mit dem Spannrahmentrockner eine der am häufigsten in der Textilveredlung zum Einsatz kommende Thermomaschine. Hierbei handelt es sich um einen Konvektionstrockner, der nasse Textilien im Anschluss an die Vorbehandlung, Farbgebung, Ausrüstung oder Beschichtung durch Anströmen mit heißer Luft aus einem in der Regel erdgasbetriebenem Brenner trocknet (etwa 150 °C Betriebstemperatur) oder aber auch trockene Ware und Spezialausrüstungen (bei Temperaturen > 170 °C) fixiert oder kondensiert. Die installierte Heizleistung eines durchschnittlichen Spannrahmens von 2 bis 3 MW und die mittlere benötigte Wärmemenge von 3.600 kJ pro kg Ware verdeutlichen den hohen Energiebedarf einer solchen Thermomaschine. Während des Betriebes steht die textile Ware in unmittelbarem Kontakt mit dem Abgas des Brenners.