Verbundvorhaben: EffiReFlow - Energieeffiziente additive Fertigung durch Rezirkulation von Pulvermaterial und Energieströmen; Teilvorhaben: Kontinuierliche In-line Überwachung der Pulverqualität durch Agglomeraterkennung und Partikelgrößenmessung
Zeitraum
2023-01-01 – 2025-12-31
Bewilligte Summe
254.583,23 EUR
Ausführende Stelle
Förderkennzeichen
03EN4042B
Leistungsplansystematik
Energiesparende Industrieverfahren - Fertigungstechnik [EA3251]
Verbundvorhaben
Zuwendungsgeber
Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK.IIB5)
Projektträger
Forschungszentrum Jülich GmbH (PT-J.ESN4)
Förderprogramm
Energie
Dieses Vorhaben avisiert ein energieeffizientes Technikumsanlage für optimale Metall-Pulver- und Inertgasaufbereitung für die additive Fertigung mit kontinuierlicher Überwachung und Regelung der Prozesse sowie normgerechte Dokumentation, sodass es allerhöchste Anforderungen aus der Produktion für Klasse-1-AM-Bauteile erfüllt und gleichzeitig den Anforderungen an eine signifikante Reduktion des Endenergieverbrauchs und des CO2-Footprints gerecht wird sowie zur Ressourcenschonung beiträgt. Erstmalig wird durch eine lückenlose Qualitätsüberwachung der Güte des Pulvers und der Anlagenumgebung, unter anderem im Sinne der Sicherheit und Effizienz, kontinuierlich kontrolliert, geregelt und dokumentiert. Im Sinne der Endenergieverbrauchsreduktion soll die Nutzung des bereits hergestellten Pulvers (insbesondere Titan) für die additive Fertigung maximiert werden. Aktuell wird das Material für hochbeanspruchte Bauteile, wie es beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt wird, nur 1 bis fünfmal rezykliert. Das heißt, dass ein Großteil, des Pulvers, nicht mehr für die Fertigung solcher Teile zur Verfügung steht, sondern entsorgt wird, da es den hohen Anforderungen nicht mehr genügt und durch Neupulver ersetzt werden muss. Die Herstellung des Neupulvers verbraucht mit etwa 25 MJ/kg ca. das 20 bis 30- fache der Energie gegenüber einer Aufbereitung des Pulvers mit Hilfe der geplanten Anlage. Wesentliche Ziele des Teilvorhabens der Firma Parsum sind dabei die Entwicklung eines kontinuierlich messenden Ortsfiltersensors für die relevante Partikelgrößenverteilung von 10 bis 63 µm sowie ein integrierbares Erfassungsverfahren. Durch die Überwachung und Kontrolle des Pulvers innerhalb des Aufbereitungsprozesses wird die konstant hohe Qualität des recycelten Pulvers stets gewährleistet und erspart ein erneutes hoch energieintensives Aufschmelzen des Rohstoffes.